饲料厂冷却器温度范围是多少度,饲料含粉率比较高如何降低？

饲料厂冷却器温度范围是多少度的

1、饲料含粉率比较高降低方法配方：一般来说，粗蛋白、粗脂肪含量较低饲料，其制粒加工容易，反之粗蛋白、粗脂肪含量较高则使其制粒后不易成型，颗粒松散，粉化率偏高。综合考虑饲料质量，配方是前提，在满足营养配比的情况下应尽量考虑制粒难易程度。以使综合品质得到保证。

　2、粉碎工序：饲料粉碎粒度的大小直接影响制粒质量，颗粒越小，其单位重量物料表面积越大，造粒时粘结性越好，造粒质量越高，反之则影响造粒质量，但粉碎粒度过小则造成粉碎工序成本增加，部分营养素破坏，如何根据综合品质要求和成本控制选择不同物料粉碎粒度，是给造粒工序打好基础的关键。

　　建议：畜禽饲料造粒前粉料粒度：16目以上。水产饲料造粒前粉料粒度：40目以上。

　3、制粒工序：

　　①首先调质是关键，如果调质不充分，则直接影响造粒质量;其因素主要包括调质时间、蒸汽压力、蒸汽温度等，其结果主要指标反映在调质水份和调质温度上。调质水份过低或过高、调质温度过低或过高均对造粒质量有较大影响，尤其过低均会使饲料颗粒造粒不紧密，颗粒破损率和粉化率增高，不仅影响颗粒质量，因筛分后反复制粒，使加工成本增高，一部份营养素损失。

　　建议：调质水份控制在15—17%。温度：70—90℃(入机蒸汽应减压至220—500kpa，入机蒸汽温度控制在115—125℃左右)。

　　②制粒机制粒质量的因素包括：

　　根据不同品种选择不同规格环模，某些蛋白、脂肪含量高的品种要求选用加厚型环模。

　　操作时压辊与环模间隙物料流量，物料出机温度的调控都对制粒质量有不同程度影响，颗粒粒径与粒长的选择也值得考虑。

　　出料温度建议控制在76—92℃左右(出机温度过低尤其造成饲料熟化不足，颗粒硬度降低)。

4、冷却工序：本工序如因物料冷却不均匀或冷却时间过快均会造成颗粒爆腰，造成饲料表面不规则、易断裂，从而加大粉化率。

5、振动分级筛：

　　如果分级筛料层过厚，或分布不均匀，易造成筛分不完全，从而使成品中粉料增加。

　　冷却器下料过快极易造成分级筛料层过厚，特别是粒径≤Φ2.5mm时。

6、成品打包工序：

　　由于成品仓一般从厂房顶层分级筛下一直延伸至底层，落差大，则要求成品打包工序应在连续生产过程中，成品仓至少将成品储至1/3以上才开始打包，以避免饲料从高处落下摔碎造成成品中粉料增加。特别是对于自身粉化率较高的物料更需如此。

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岗位职责：

1、与中控操作员确认生产顺序和规格；

2、设置和操作膨化机，按照工艺要求生产出合格的产品；检查粉碎细度、出模后饲料的外观（粒径、沉浮、水中稳定性）、烘干后饲料的水分和外观/按照配方准备油脂喷涂；

3、优化提高工作效率，使设备效率最大化；

4、控制管理烘干流程生产符合质量要求的产品；

5、准确记录温度、水分、蒸汽压力等生产数据；

6、清理并保持工作区域的干净整洁，对调质器、膨化机、模板、烘干机、冷却器进行清理；

7、负责操作和维护机器设备以保证生产高质量的膨化饲料；

8、部门经理安排的其他事宜。

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导致饲料发热的原因有两点：植物呼吸作用和腐败微生物活动。这两者都会造成青贮饲料能量和蛋白质损失。在有氧气存在的情况下，植物的呼吸作用和好氧腐败菌的活动将糖分转化成CO2，并释放出热量。将大量的蛋白质腐败分解成氨或胺，造成青贮饲料养分被分解破坏。降低了奶牛对蛋白质的利用量，进而减少了产奶量。霉菌的生长不但造成营养损失，还会产生霉菌毒素，导致奶牛生病。

.1 管理不好容易使青贮饲料发热，导致营养损失

导致青贮饲料发热的原因有两点：植物呼吸作用和腐败微生物活动。这两者都会造成青贮饲料能量和蛋白质损失。在有氧气存在的情况下，植物的呼吸作用和好氧腐败菌的活动将糖分转化成CO2，并释放出热量。将大量的蛋白质腐败分解成氨或胺，造成青贮饲料养分被分解破坏。降低了奶牛对蛋白质的利用量，进而减少了产奶量。霉菌的生长不但造成营养损失，还会产生霉菌毒素，导致奶牛生病。

如果管理不好有氧阶段过长，将会由于热损伤而造成大量的糖分和蛋白质损失。生产者应当注意，环境温度越高，青贮规模越大，青贮饲料发热将保持越长时间。发热如果一直持续到开窖饲喂，会降低青贮饲料的适口性。

使发热损失降低到最低，应当有良好的青贮管理，如青贮料的成熟度、水分含量、切割长度，迅速装窖，装窖密度，快速封窖等。另外，添加乳酸菌青贮剂也能减少青贮过程中的发热损失。

引起青贮料发热的原因：

在有氧呼吸期和发酵阶段，青贮饲料过度发热（>40度）